Grubość powłoki galwanicznej ma kluczowe znaczenie dla trwałości, odporności na zużycie oraz precyzji wymiarowej części. Zbyt cienka warstwa nie zapewni odpowiedniej ochrony, a zbyt gruba może prowadzić do problemów z tolerancją, odspajaniem lub koniecznością nadmiernej obróbki wykończeniowej. W Chromowni Technicznej od ponad 70 lat dobieramy grubość powłoki do warunków pracy detalu i jego geometrii, łącząc doświadczenie z kontrolą procesu galwanicznego.
Co oznacza grubość powłoki galwanicznej?
Powłoka galwaniczna to cienka warstwa metalu osadzona na powierzchni detalu w wyniku procesu elektrolizy. Jej grubość wyrażana jest w mikrometrach (μm) lub – przy powłokach technicznych, takich jak chromowanie techniczne – nawet w milimetrach. Choć powłoka może wydawać się bardzo cienka, jej parametry bezpośrednio wpływają na:
- odporność na ścieranie,
- odporność na korozję,
- szczelność i gładkość powierzchni,
- precyzję współpracy z innymi elementami,
- czas eksploatacji części.
Od czego zależy optymalna grubość powłoki?
Nie istnieje jedna, uniwersalna grubość powłoki galwanicznej. Dobór parametru zależy od wielu czynników, m.in.:
1. Rodzaj obciążenia i warunki pracy
Elementy pracujące w warunkach dużego tarcia, jak tłoczyska hydrauliczne, wymagają powłok o większej grubości niż części dekoracyjne czy przewodzące.
2. Rodzaj powłoki
- cynkowanie – powłoki cienkie (5–25 μm),
- niklowanie – 10–50 μm,
- chromowanie techniczne – 5 μm do nawet kilku mm, w zależności od potrzeb.
3. Funkcja powłoki
Innych grubości używa się do ochrony przed korozją, innych do poprawy przewodności, jeszcze innych do regeneracji wymiaru zużytej części (regeneracja powierzchni).
4. Materiał bazowy
Stale stopowe, żeliwo, aluminium czy stopy miedzi mają różne wymagania dotyczące przygotowania powierzchni i przyczepności powłok.
5. Docelowe tolerancje i obróbka końcowa
Po chromowaniu technicznym część jest zazwyczaj szlifowana i polerowana, co zmniejsza finalną grubość powłoki o 5–20%. Już na starcie trzeba uwzględnić ten „zapas technologiczny”.
Typowe zakresy grubości powłok galwanicznych
| Rodzaj powłoki | Typowa grubość | Zastosowanie |
|---|---|---|
| Cynkowanie | 5–25 μm | Ochrona antykorozyjna |
| Niklowanie | 10–50 μm | Ochrona + dekor |
| Miedziowanie | 5–30 μm | Warstwa pośrednia |
| Chromowanie dekoracyjne | 0,1–0,5 μm | Estetyka |
| Chromowanie techniczne | 5 μm–4 mm | Regeneracja, odporność na ścieranie, precyzyjne pasowania |
Grubość powłoki z twardego chromu – specyfika i zalecenia
W Chromowni Technicznej specializujemy się w nakładaniu chromu technicznego, który ma inne właściwości niż chrom dekoracyjny. Jego mikrotwardość wynosi 800–1100 HV, a kontrolowane mikrospękania sprzyjają retencji oleju, co zmniejsza tarcie podczas pracy.
Jak dobrać grubość twardego chromu?
- 5–20 μm: lekkie obciążenia, elementy przewodzące, poprawa odporności na korozję,
- 20–200 μm: powierzchnie ślizgowe, prowadnice, wały,
- 200 μm – 1 mm: regeneracja zużytych powierzchni (regeneracja części),
- 1–4 mm: odbudowa dużych ubytków w elementach maszyn pracujących w ciężkich warunkach.
Przy grubościach powyżej 500 μm proces wykonuje się etapami, aby uniknąć naprężeń wewnętrznych i zapewnić jednorodność powłoki.
Jak kontroluje się grubość powłoki?
Precyzyjny pomiar jest kluczowy nie tylko dla jakości, ale także dla bezpieczeństwa pracy maszyny. W Chromowni Technicznej stosujemy:
- pomiar grubości metodą magnetyczną lub wirowo-prądową,
- kontrolę mikroskopową przekroju powłoki,
- pomiary chropowatości (Ra),
- testy przyczepności wg norm ISO.
Każdy etap jest dokumentowany, dzięki czemu klient otrzymuje raport potwierdzający zgodność procesu.
Najczęstsze błędy przy doborze grubości powłoki
- Zbyt cienka powłoka – brak realnej ochrony, szybkie ścieranie.
- Zbyt gruba powłoka – ryzyko pęknięć, problemy z tolerancją, konieczność nadmiernej obróbki.
- Brak obróbki wykończeniowej – niewłaściwe pasowanie, wzrost tarcia.
- Dobór powłoki nieodpowiedniej do materiału – słaba przyczepność.
FAQ – najczęściej zadawane pytania
Jaka jest minimalna grubość powłoki galwanicznej?
To zależy od rodzaju powłoki, ale dla większości procesów technicznych minimum wynosi 5–10 μm.
Czy grubość powłoki wpływa na jej twardość?
Nie bezpośrednio – twardość zależy od rodzaju powłoki, ale grubość wpływa na jej odporność na ścieranie.
Czy grubsza powłoka jest zawsze lepsza?
Nie. Zbyt duża grubość może powodować problemy technologiczne i pogorszyć właściwości eksploatacyjne.
Ile chromu można nałożyć w ramach regeneracji?
W chromowaniu technicznym możliwa jest odbudowa nawet do kilku milimetrów, zależnie od geometrii i obciążenia części.
Czy galwanizacja nadaje się do regeneracji mocno zużytych elementów?
Tak, w wielu przypadkach chrom techniczny jest najlepszą metodą odbudowy wymiaru i zwiększenia żywotności części.
Potrzebujesz odpowiednio dobranej powłoki galwanicznej?
Skontaktuj się z Chromownią Techniczną — dobierzemy właściwą grubość powłoki, wykonamy proces zgodnie z normami i przygotujemy pełną dokumentację jakościową.